烟台氨纶集团有限公司专门干高科技特种纤维的研发与生产，是国家火炬计划重点高新技术企业，全国 520户重点骨干企业和山东省 126户重点工业公司之一。企业主导产品纽士达氨纶和纽士达间位芳纶均是国家名牌产品和国家重点新产品，并双双获得国际最有权威的环保纺织标准 100一级证书，是化纤行业为数不多的“双名牌”企业。目前，公司拥有资产 23亿元，员工1180人，氨纶年生产能力达 22000吨，列世界前五强，间位芳纶年生产能力达 4300吨，列世界第二位。 2007年公司实现销售收入 17.44亿元，实现利润 6.29 亿元，出口创汇 5253万美元。公司于2006年被授予“全国纺织工业先进集体”光荣称号，连续三年获得“中国化纤行业竞争力前十强” 荣誉称号，公司控股企业——烟台氨纶股份有限公司于 2008年6月25日成功上市。

  一期工程投产成功后，国内氨纶消费急剧增长，公司300吨的产量，已远远满足不了市场需求，酝酿已久的二期扩建工程被提上日程。当与外商探讨第二次引进时，对方却要出了天价，引进与一期工程相同规模的设备，投资却要高出一期工程好多，还有重复收取软件费和高额技术提成费等多项不合理要求。

  面对技术瓶颈的制约，公司认识到：持续引进只能跟在别人后面爬行，企业生存和发展空间注定有限，要在市场竞争中取得优势，就必须对引进的技术进行消化吸收，掌握核心生产技术。公司决策层经过反复讨论，决定背水一战，自行攻克技术难关。随即组织精干技术人员，根据生产设备和工艺流程，对氨纶核心技术进行研究、消化、吸收，逐步形成具有自主知识产权的氨纶生产技术。1995年，由公司自行设计安装的二期扩建工程顺利建成投产，设备国产化率达80%，在随后的三、四、五期工程中，自主设计建设能力日臻成熟，至此公司完全具备了自主设计建设氨纶生产工程的能力，彻底打破了国外技术封锁。

  近几年，公司先后投入近9 亿元，对氨纶工程进行了五次技改扩建，使总产能达到 22000吨，而且扩张速度一次比一次加快，技术创新点一次比一次增多： 2001年公司所承担的“九五” 国家重大科技攻关项目——“氨纶纤维产业化技术”获国家科技进步二等奖，自主开发的耐氯氨纶、 易染氨纶获国家发明专利； 2002年七期工程运用自主研发的差别化新技术，在国内率先采用环保型 DMAC溶剂，生产出 T-315高伸长和低应力的氨纶； 2003年八期工程首次应用半连续聚合生产工艺， 2005年九期工程采用先进的连续聚合技术，将纺丝速度由每分钟400米提升到 800— 1000米，达到国际最先进的生产技术水平，再加上A区扩建工程，由这三项工程催生出的高附加值氨纶细旦丝所占比例已达到30%，大大促进了公司效益的增长。

  一系列的技术创新使得氨纶产品品质得到大幅度提高，由单一品种扩展到有光、 消光、 耐氯、耐温、易染 5大系列 15个品种，先后被评为“国家级新产品”、“国家重点新产品”、“中国名牌产品”等，国内市场占有率达 12%左右，并获得国际最有权威的环保纺织标准 100一级证书，为国内唯一获此殊荣的氨纶品牌。

  在制度建设方面，建立健全鼓励人才创新的分配制度和激励机制。近五年，共对 68项技术创新项目进行了奖励，奖励金额达 140多万元。对科研项目实行项目负责制，鼓励有独立思考能力和有独创精神的技术人员自选课题、自行开展项目研究，给予充足、稳定的科研经费支持，并提供宽松、优越的工作和生活环境，使有限的科技资源发挥出最大创新效益。

  在用人机制方面，大力实施人才战略。先后吸纳各类科技活动人员 326人，其中享受国务院政府特殊津贴的专家2 人，山东省技术创新特聘专家1人，省级突出贡献专家1人，硕士及以上27人，本科181人。大力推进产、学、研一体化，与国内中科院、复旦大学、东华大学、鲁东大学等科研院所和国际著名企业德国巴斯夫、韩国三星等开展不同形式的合作，提高企业科研开发能力。

  公司研发体系分为三个层面，第一层面是各事业部技术骨干，承担对现有产品工艺的设计、改进和品质提升；第二层面是全国氨纶行业唯一的省级技术中心和省级芳纶纤维材料工程技术中心，主要负责新产品和新技术的开发；第三层面是高性能纤维材料项目办公室，主要是跟踪全球高性能纤维材料领域先进项目，进行市场调研与项目筛选，为公司长远发展储备新的项目。这三个层面互为补充，既满足了公司当前发展需要，又为公司长远发展积蓄了力量，形成了“生产一代、研发一代、储备一代”的良性循环。

  多层次的技术创新体系，使自主创新成为全体氨纶人的共同使命。公司组织技术骨干对引进的精制技术进行革新，设计出拥有自主知识产权的新型精制技术，使溶剂的回收利用率由引进时的 93%达到目前的 98%以上。氨纶八期经过技术人员的自主创新，解决了由纺丝速度过快造成的并丝多、质量不稳定等一系列难题，使得制成一等品率提高了5个百分点。

  公司在扩大氨纶生产规模的同时，积极探索新的增长点，间位芳纶以其在世界高科技领域的突出地位和重要作用引起公司的高度关注。长期以来，由于投资成本高、技术难度大，只有美国、日本和前苏联垄断着间位芳纶的生产。尽管我国从上世纪七十年代就开始芳纶技术的研究，但由于种种因素的制约，总是停留在研究、小试阶段，在关键技术上始终没有突破。

  公司历经五年时间，经过反复试验，于2002年建成稳定连续的间位芳纶中试生产线，同年“间位芳纶产业化技术项目”被国家科技部列入“十五”科技攻关项目。随后，经过技术人员两年多的艰苦努力，于 2004年5月成功实现了工业化生产，使我国成为世界上继美、日、俄之后，第四个能批量生产芳纶的国家， 2006年6月通过了国家科技部组织的成果验收，专家一致认为，该项目填补国内空白，研究成果达到了国际先进水平，于 2008年获得山东省科技进步一等奖和中国纺织协会科技进步一等奖。目前，“纽士达”牌间位芳纶在国内外享有较高知名度，于 2007年获得“ 中国名牌” 荣誉称号，国内军方、警方都有较大量的应用，用它织造的消防服在 2006年扑救云南、内蒙古森林大火的战斗中立下大功，国外出口欧美日等发达国家和地区，公司被美国军方列入间位芳纶供应商范围之内。

  多个层面齐头并进的自主创新，使公司实现了氨纶从“引进消化”到“自主创新”、间位芳纶从“ 掌握一般技术” 到“ 掌握核心技术”的转变，公司自主创新能力进一步提高。目前，公司正在推进间位芳纶纸工程的建设和对位芳纶(又称芳纶 1414)的研发。间位芳纶绝缘纸主要用于电气绝缘材料、蜂窝结构材料、隔热阻燃材料等领域，对位芳纶主要用于波音飞机壳体、防弹背心、耐切割防护手套等航天航空及军工领域，这两个项目投产后，将填补国内空白，打破国外公司的垄断。届时，公司将形成以氨纶、间位芳纶、间位芳纶纸、对位芳纶为主流产品的特种纤维产品群，对促进公司持续发展、促进我国航空航天及国防军工事业的发展都将起到重大作用。